底漆涂層是由底漆涂布在經表面處理過的被涂面上構成（即轉化膜+底漆），它是整個涂層的基礎。
底漆涂層必須具備下列特征：
1、對被涂面應具有極好的附著力，涂層具有極好的機械強度。
2、底涂層應具有極好的耐腐蝕性（耐鹽霧1000h以上，對零部件500h左右）、耐水性（耐潮濕性）和抗化學試劑性優良。
3、與中間涂層或面漆涂層的配套性應優良，與前處理的轉化膜配套性也應優良。值得注意的是，前處理工藝（轉化膜）與底漆（尤其是CED底漆）的配套性（適應性）在設計、制定工藝時應特別重視，配套性好壞直接影響底涂層的耐腐蝕性和附著力。
4、所選用的底漆應具有良好的施工性能，能適應大量流水生產的自動涂裝；通過工藝措施能確保汽車車身的100%表面涂上底涂層。
在涂底漆前被涂面應清洗干凈，并進行轉化膜處理（磷化處理）。涂裝前采用磷化處理已有60a歷史，一般是薄膜型（1～2μm）快速磷化處理工藝，最初是采用錳鐵磷酸鹽的高溫磷化工藝→鋅鹽中溫磷化工藝→三元（Zn、Ni、Mn）低鋅中、低溫磷化處理工藝，在近10多年中涂裝前處理磷化處理技術有著較大的進步，例如：液態表調劑長效化、無NaNO2化、低溫化和少渣化，鈍化、無鉻化已成為典型的穩定的車身漆前表面處理工藝。可是其環保性差，含P、Ni、Mn等有害物質，另外資源利用率低，約有50%的藥劑在處理過程中成為廢渣，產生的沉渣給工藝和涂裝質量帶來極大的麻煩。
在環保清潔生產的法規促進下研究開發成功了新一代低污染型涂裝前表面處理工藝（如氧化鋯轉化膜處理或硅烷處理技術）已開始替代傳統的磷化處理工藝。新工藝形成的轉化膜膜厚是納米級，具有無有害物質，無沉渣，可室溫處理，無需表調和鈍化工序，運行成本低，并適用于多種底材（Fe、Zn、Al）前處理等優點。
汽車車身涂底漆所選用的底漆品種和涂裝方法已經歷了多次重大改革，其演變歷史大致如下：
底漆材料：油基底漆→硝基底漆→醇酸、酚醛（或環氧）底漆→浸用溶劑型或水性底漆→AED電泳底漆（1962年）→CED電泳底漆（1977年）。
底漆涂裝經歷了刷涂、空氣噴涂、浸涂（滾式浸涂和拖式浸涂）、陽極電泳（AED）、陰極電泳（CED）涂裝5個階段。
當初采用刷涂和噴涂法時車身內腔和縫隙表面因涂不到而裸露，從里面向外腐蝕，在高溫高濕條件下使用1～2a，產生穿孔腐蝕。二次世界大戰后采用浸涂法（轎車車身采用滾式浸涂Rotodip，駕駛室采用拖式浸涂）仍采用有機溶劑型涂料，車身耐腐蝕性有所提高，存在的問題是縫隙間有“溶落”現象，大槽浸漆火災危險大；后開發采用浸用水性底漆。
美國福特公司于1958年發明了能使車身內部和縫隙附著完整涂膜的“陽極電泳（AED）涂裝法”，1962年9月車身陽極電泳涂裝線正式開始投產使用，隨后替代浸涂法進行車身涂底漆。
為進一步提高車身的耐腐蝕性和解決AED電泳過程中的陽極溶解問題，研究開發成功了陰極電泳（CED）涂料和CED電泳涂裝法，并于1977年第一條車身CED涂裝線在美投產，隨后的10多年，原AED涂裝線改造為CED線，新建的車身涂裝線都采用CED。CED的普及速度是前所未有，大量流水生產的汽車車身幾乎100%都采用CED底漆。
CED涂料和CED涂裝技術30多年來不僅成熟穩定可靠，而且有著很大的技術進步，在汽車車身涂底漆工藝方面至今尚無更先進理想的涂裝法（技術）來替代。
日本本田汽車公司建線在車身上采用過粉末涂料。車身外板表面先用粉末靜電噴涂法打底，加熱使粉末涂層熔融，降低導電性隨后再進行CED涂裝，其目的是使車身內表面、外板的里面涂裝完全，這一工藝稱之為“陰極電泳（CED）逆工序法。”