為了使汽車車身具有良好的密封性、防銹性、吸收振動、耐久性及裝飾性，需要對車身焊縫進行密封。常用的pvc焊縫密封膠主要由聚氯乙烯樹脂、填充料和附著力增強劑組成。40℃時聚氯乙烯樹脂吸收增塑劑后產生膨潤;80℃以上時膨潤急速進行;當溫度達到140℃以上并保溫10min時，pvc密封膠表面固化，保溫20min時，完全固化。由于pvc密封膠的各組成物之間沒有化學鍵，只有吸收和滲透等分子間的相互作用，因此強烈的撞擊、不適宜的溫度均可能使其出現吸潮、粘結等弊病，從而影響產品的密封質量。目前，通常在電泳底漆烘干之后涂布汽車車身pvc焊縫密封膠，通過pvc烘干室140℃烘干使涂膠表面固化后再進行底漆打磨、擦凈和面漆涂裝。為減少涂裝線的能耗，在采用140℃烘烤固化油漆的情況下，可以使涂膠后的車身進入到pvc烘干室，在達到140℃后保溫10min進行預烘干，使車身表面固化而不影響隨后打磨、擦凈和噴漆等工序的進行，然后通過油漆烘干室140℃保溫20min的烘烤，在油漆干燥的同時pvc膠也達到完全固化。這樣，在汽車車身二涂層體系涂裝的生產線上一般需要有電泳漆、pvc膠和面漆3個烘干室，在三涂層體系涂裝的生產線上一般需要有電泳漆、pvc膠、中涂和面漆4個烘干室，烘干室的熱能水泵占整個涂裝線熱能消耗的50%以上。可見，減少涂裝過程中的烘干次數是降低涂裝線能耗的有效途徑。
通過對三涂層體系涂裝線烘干室熱能消耗的分析可知，一般電泳烘干室的熱能消耗占涂裝線熱能消耗的18%左右，pvc預烘干室的熱能消耗占涂裝線熱能消耗的8%左右，中涂烘干室的熱能消耗占涂裝線熱能消耗的12%左右，面漆烘干室的熱能消耗占涂裝線熱能消耗的14%左右。因此，減少涂裝過程中的烘干次數，在涂裝生產中采用“濕碰濕”涂裝工藝已成為汽車漆涂裝節能技術的主要發展方向。
“濕碰濕”涂裝工藝是指在涂裝異種涂料或重涂同一種涂料的場合，省略中間的烘干工序，僅晾干就涂裝下一道涂料，再經晾干后一并烘干的生產工藝。目前一些汽車制造公司已在三涂層涂裝體系中成功地采用了pvc密封膠與中涂“濕碰濕”涂裝的生產工藝，例如武漢坤龍、一汽天津豐田、一汽豐越等，中涂與面漆“濕碰濕”涂裝的生產工藝也在南京福特等汽車廠獲得投產應用。我們通過二涂層涂裝體系進行pvc未凝密封膠與面漆“濕碰濕”涂裝工藝的應用試驗，解決了pvc未凝密封膠與面漆“濕碰濕”涂裝的材料選擇問題，還考察了新工藝對面漆涂層的外觀、遮蓋力、光澤、耐鹽霧及抗老化性等性能的影響，實現了在二涂層涂裝體系中取消pvc烘干室，從而達到簡化涂裝生產工藝、節省涂裝線運行能耗、降低生產成本、提高汽車產品市場競爭力的目的。
針對日本豐田公司2010年在涂裝線將pvc外部密封膠在焊裝車間涂布，將自干型ubc車底漆與內部密封膠在進入總裝前進行噴涂、中涂、基色漆、罩光漆采用“濕碰濕”噴涂的3c1b涂裝工藝，從而取消pvc預烘干、中涂烘干工序，涂裝線僅存電泳烘干室和油漆烘干室的規劃，我們也進行了pvc密封膠與中涂、基色油漆、罩光油漆采用“濕碰濕”噴涂的4c1b涂裝工藝的試驗研究，并已取得了初步成果。通過對涂裝材料的選擇和工藝參數的控制，實現涂裝線減少pvc密封膠烘干工序和中涂烘干工序的目標。