作為世界第一原油進口大國以及第二消費國，我國原油儲罐的保有量自然不會少，而且還將繼續不斷地建新罐。下面我們就來說說原油罐內壁各部位的防腐涂料選擇。有興趣的朋友可在文章后面留言參與討論。
現在儲罐大多在安裝成型、并試水壓后，才進行表面處理和涂漆，雖然10萬立方的儲罐很大，但在浮盤安裝后內部基本密閉，只在罐體四周下部留有幾個人孔供出入，黑暗、潮濕、密閉是罐內的環境，我進去體驗過多次，簡直就象棺材樣感覺讓人陰森森的，進去后保證你馬上就想出來。加之現在的防腐涂裝隊伍大多是掛靠有資質公司的施工隊，各類設備(如罐內防爆照明、通風和清潔設備)有時并不充足齊備。在這樣的環境條件下，要做好表面處理和涂裝工作的難度可想而知。
通常我們選擇防腐蝕涂層體系，要考慮很多因素，包括：底材類型和表面處理、腐蝕環境、涂裝環境條件(通風、氣溫、濕度等)、可行的施工方式等等，考慮的因素越多，才能保證現場能夠施工出高質量的防腐涂層。
下面我們談談罐內壁各部位的防腐涂層體系選擇：
1、罐底板上表面及油水線下罐內壁
這是原油罐腐蝕最嚴重的部位，是儲罐防腐的重點區域，防腐做得不好，是會發生腐蝕穿孔的。GB50393-2008中規定采用不低于300µm的絕緣耐腐蝕涂層(表面電阻率不低于1013Ω)。而代表另一派意見的“中國涂料工業協會行業規范CNCIA-HG/T0001-2006《石油貯罐導靜電防腐蝕涂料涂裝與驗收規范》”則認為應采用涂層厚度不小于400微米的絕緣防腐涂料(表面電阻率不低于1010Ω)，顯然兩派意見有異同。不過既然大多數絕緣性防腐涂料的表面電阻率都是不低于1013Ω的，涂膜厚一些當然更有利于防腐蝕，這樣，兩派的分歧在此就顯得并不重要了。
我看過很多原油儲罐的防腐技術規格書，大部分是正規大規模的石化設計院出品，也有一些是地方性設計院或民營設計院出品，基本上或多或少是參照GB50393-2008的要求進行設計的。一般設計的涂層體系有以下幾種：
A、環氧富鋅底漆+環氧中間漆+環氧面漆
B、環氧底漆+環氧中間漆+環氧面漆
C、環氧玻璃鱗片涂料(底、中、面)
D、無溶劑液體環氧涂料
我個人傾向于推薦無溶劑環氧，原因有以下幾點：
①、前面介紹了，罐內基本密閉，通風不好，采用無溶劑環氧相對安全。可避免類似獨山子原油罐內涂裝作業時閃爆現象的發生。
②、無溶劑環氧厚涂性好，減少施工道數和時間，輥涂兩道達到400-600微米很容易。在這種環境下工作，誰都希望時間越短越好。
③、還有一點，由于罐底是水平面，油漆工施工時有時就是將油漆往上一倒，然后用輥筒勻勻了事，你規定3道5道，他們可能一倒就完事。實際上涂膜厚得不得了，而且是單道施工。對于溶劑型涂料(哪怕是高固體份的)，溶劑很難揮發，單道施工過厚的后果，涂料人都能預料得到。會存在溶劑殘留，會由于收縮應力造成涂層開裂，繼而起層、脫殼。而無溶劑環氧收縮率要低得多，也沒有溶劑需要揮發。
在此，要提醒設計者、涂料供應商等相關方。如果設計為多道涂裝，務必選擇每層顏色不同(如紅、灰相間)，監理及現場服務代表務必現場盯緊些，否則就會發生一倒了事的現象。也曾有人問過我開裂的原因，他們懷疑是因為涂層的柔韌性(抗彎曲性)不好，罐底板隨油品裝載量的變化會有一定撓曲變形，這個撓曲變形導致了涂層開裂。我認為絕對不是因為這個原因。因為罐底板的這個撓曲變形的曲率直徑肯定是以米計的，涂層的抗彎曲性再差，測試抗彎曲性也是按mm計的。
有興趣的朋友可能看我的另一篇文章：
無溶劑環氧涂料在儲罐與管道防腐涂裝的應用
還有一點，我認為不宜采用富鋅底漆，原因如下：
鑒于鋅的化學活潑性，當用于水、酸或堿、鹽、硫化物等以及其它雜質易沉積的油水線以下罐內壁及罐底板以上表面時，會導致鋅粉的快速消耗以及析氫腐蝕的發生，析氫腐蝕還會導致涂層起泡。
一種理論認為，鋅在大于54℃和有酸堿等介質存在的情況下，可能發生極性逆轉現象，從而喪失陰極保護作用。在一些保溫原油儲罐中是否會發生?
由于富鋅底漆漆膜是具有導電性和陰極保護功能的涂層，當涂層與陽極保護配合使用時，采用富鋅類防腐蝕涂料，是否存在陰極保護功能的重復?是否會影響犧牲陽極的數量和消耗速度呢?
2、浮盤下表面及浮盤側壁
GB50393-2008中規定采用不低于250µm的耐油導靜電涂層(表面電阻率108Ω-1011Ω)。而代表另一派意見的“中國涂料工業協會行業規范CNCIA-HG/T0001-2006《石油貯罐導靜電防腐蝕涂料涂裝與驗收規范》”則認為應采用涂層厚度不小于350微米的耐油導靜電涂層(表面電阻率105Ω-109Ω)，顯然兩派意見的急議體現在涂層厚度和表面電阻率上。對涂料品種的選擇是一致的。
考慮到這一部位總是直按浸泡在上部油品中的，由于水等腐蝕性介質通常會沉積于罐底，所以此處的油品腐蝕是較輕的。250µm的涂層厚度應該是足夠了。罐內涂裝作業時，頂面輥刷是很吃力的(現在出于安全性考慮，罐內基本不采用噴涂施工了)。現在設計采用的是基本上是高固體份的環氧耐油導靜電涂料，也有設計采用無溶劑環氧導靜電涂料的。
此處最容易出現在涂層缺陷是層間剝離，原因如下：
罐內濕度大時，此部位表面容易產生凝露，影響涂層與底材以及每道涂層之間的附著力。
耐油涂層通常都是高交聯密度的熱固性涂層，必須有最長覆涂間隔限制，超過最長覆涂間隔施工而又不打磨，層間附著力難以保證。
個人認為，采用無溶劑環氧導靜電涂料更有利于安全，如果采用高壓無空氣噴涂一道施工，則就不會導致層間附著力問題。
3、浮艙內表面
可能是因為浮艙內表面的腐蝕很輕，各個相關標準對此處均未提及。
但根據儲罐建設的一些實例，該部位常用的涂料有以下幾種：
1、環氧煤瀝青防腐涂料，在早期的儲罐建設中應用較為普遍;特點是成本低，但現在基本不用了。
2、環氧底漆+環氧中涂漆。通常和罐外壁用的環氧底漆和中涂漆一樣;
3、水性無機富鋅底漆
4、水性環氧防腐涂料
5、無溶劑環氧防腐涂料
涂層厚度通常在100-200微米。
現在通常都是焊接加工前先涂裝板材，成型安裝后再鉆進去修補的。修補用的涂料，我認為最合適的還是無溶劑環氧，原因無它，密閉環境嘛。
對此部位的更多了解，可參看我寫的另一篇文章《水性環氧防腐涂料在浮頂儲油罐浮艙內表面防腐的應用探討》，不過，此文尚未在此公眾號發出來，過幾天會發的。
4、保溫罐內加熱盤管
盤管內通的是180攝氏度左右的蒸汽，而油的溫度通常不超過90攝氏度，因而盤管外表面的溫度估計在90-150攝氏度。關鍵這個涂層要能耐熱油長期浸泡。現在設計采用的涂層通常為：
有機硅耐熱漆
環氧改性有機硅耐熱漆
無機富鋅底漆
涂層厚度為150-200微米。
我認為，有機硅耐熱漆交聯密度不高，耐油性肯定不如后兩者;富鋅底漆，前文有提及不推薦采用的原因;所以，最適合的應該是環氧改性有機硅耐熱漆。
5、罐內壁中間部位
以前這個部位也是涂耐油導靜電涂層的，但近些年普遍不涂漆了，就那么裸著。由于儲罐建造完畢到裝油有間隔時間，有的間隔達1年以上，該部位自然就抓緊時間腐蝕了。在海洋大氣環境下，裸鋼一年能腐蝕損失多少厚度呢?ISO12944-2給出的低碳鋼數據是80-200um/第1年(C5-M)。
不涂油漆的原因是認為原油等稠厚油品能掛壁起防銹作用。裝了油的罐此部位的狀態我未見過，近一年沒裝油的我見過，銹得是相當燦爛的。
此處如何涂漆，應該是涂耐油導靜電涂層吧，可以薄一些啦。
采用能溶于原油中的石油樹脂清漆，起到裝油前的防銹保護，應該也是可以的。