服裝廠見聞-服裝廠哪家好
百聞不如一見，昨天隨廠領導有幸參觀了服裝廠．實話說，心情并不算輕松．取得的輝煌成果帶給我不僅僅是視覺上的感受，而是心靈深處的震撼！的進步是目前還沒有逾越的．驚嘆，羨慕之后，我們應做的是引用，學習．下面，就將我的見解呈給大家，唯愿能起到拋磚引玉的效果．
亮點之一：魅力四射的計算機化裁床
亮點之二：特色鮮明的短拉車間
亮點之三：精益生產的現代尾部門
亮點之四：規范直觀的物料倉
亮點之五：及時有效的管理機制
A．走進清潔有序的裁床，映入眼簾的是一臺大型的計算機裁剪設備，使生產作業控制手段形象直觀．裁出的裁片既快又準，控制了漏打剪口和裁片大小的出錯率．并且在牛仔裁片上有留角寫編號；
B．每個角落處收拾干凈，裁完一個款的裁片打菲后及時運送車間．無停留多日，多款的裁片在裁床，造成混亂及庫存浪費；
C．布倉設在裁床，工作方便．消除了搬運浪費；
D．應用柏拉圖改善工具，突現重點問題，從而優先解決出現頻率高的問題．
A ．走完裁床，進入車間，眼睛又豁然開朗．我不禁大贊：太棒了！可視化的工作環境，使生產過程中各類信息一目了然．遇到浪費可得以清楚的暴露出來，讓管理人員很容易就能識別去處理．這還不算，更絕的要數是拉臺上的“循環式傳送箱”了！工序間根本無法設置倉庫，人員的配置簡直是天衣無縫．前一工序結束后，使其立即推到下一工序去．生產的同步化通過后工序的刺激來實現．是什么秘籍使員工訓練得如此有序呢？帶著這個疑問繼續前行，直至走到拉頭，心中的謎團逐然解開．只見──
B．待用物料全入車間．拉頭上，收發工將拉上所需的物料全部領回，由一雜工按編號整件配好，然后用夾子，皮筋等輔助工具將碎料扎好依次放入分有前，后幅隔層的傳送箱中，原來是這樣一箱一箱的流入拉臺．佩服！俗言道：成功是留給有充分準備的人！沒錯，今天的成功正是應征了這句至理名言！
C．追隨拉尾，不難看出，每條短拉上就一查工在查成品．所做款的生產注意事項清楚陳列在白板上，來一個特寫，掛在拉尾處，讓每位員工都顯而易見．
由于時間緊迫，終要依依不舍的離開這片欣欣向榮的車間景象．接下來的路線就是參觀尾部了．
A．有彈性的少人化生產線．如果不是親眼目睹，真是讓人難以置信．每時出來如此多的產品，在尾部竟然只重組了兩條拉線．部門與部門間密切相連，采用多能手實現一人多機操作．工序之間連接優化，不僅減少了人力資源的浪費和部門間的交接時間．也減少了搬運距離，盡可能少的使用場地；
B．快速移動的燙機．追求高效率的，將生產線的機器設備進行了改良．拉臺上的燙機安裝了可以滾動的轆輪，方便移動；
C．尾部無見洗前衣物．在尾部，根本無設打棗，查棗的工人．徹底消除了將做好的成品轉入鈕門部再打棗的搬運浪費．
A．各物料柜的物料標識規范清楚．將線，鈕，等各款物料形象直觀的標識在放置的對應處，讓大家都能清楚明白．消除了無頭緒的尋找浪費．真正實現了“看得見的管理”；
B．階梯式的物料倉雙層架構，減少了庫存空間的浪費．
成立質量監督小組．單件流的管理精髓是及時性．通過答問研討，我們了解到，的成功管理方法之一是成立質量監督小組．當拉上出現異常情況時，員工可以通過快捷的渠道，如拉亮紅燈反映到管理層，管理層看到紅燈亮時，立即到亮紅燈處解決．當拉上恢復正常時，紅燈滅，綠燈亮．這樣體現了合理化建議的價值，保持員工提建議的積極性．也保證了及時發問題，及時通報，及時解決的科學生產觀．
★綜合上述，與取得的成就相比，雖然我們還有差距，但我們不能因此而消沉．很多時候，我們落后的不是自己的速度上，而是在自己的心態上．其實我們中星制衣廠還有很多的能力是潛在的，等待“開發”的．我們只運用了自身能力的一小部分，人一旦活在自己所設的限制中往往會無形的束縛了自己．我們每個人都擁有各式各樣的潛力，但愿每個管理者能多想辦法充分發揮各自的潛能．從改變自己開始。