CFB工藝流程其主要特點：(1)吸收劑為干態(tài)消石灰粉。吸收劑從反應(yīng)塔上游的入口煙道噴入，屬干法脫硫工藝；(2)采用立的煙氣增濕系統(tǒng)，增濕水量僅與反應(yīng)塔出入口煙氣溫度有關(guān)，而與煙氣中的SO2濃度、吸收劑噴入量等無關(guān)；(3)采用部分凈化煙氣再循環(huán)的方式來提高低負荷時的運行性和反應(yīng)塔床料的穩(wěn)定性；(4)采用機械式預(yù)除塵器。
煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝：
一、技術(shù)優(yōu)勢：
(1)能源消耗低。電耗、水耗等約為濕法工藝的30%一50%。
(2)能脫除SO3氯化物和氟化物等有害氣體。其脫除速率遠高于濕法工藝，因而對反應(yīng)塔及其下游的煙道、煙囪等設(shè)備的腐蝕性較小，可不采用煙氣再熱器，對現(xiàn)有的煙囪可不進行防腐處理，直接使用干煙囪排放脫硫煙氣。
(3)無脫硫廢水排放，且脫硫副產(chǎn)品呈干態(tài)。不會造成二次污染，對綜合利用和處置堆放有利。
(4)脫硫后煙塵既可用靜電除塵器，也可用布袋除塵器捕集。
(5)已有10多年的運行經(jīng)驗，工藝成熟。已應(yīng)用的大裝機容量達300MW。
(6)在脫硫吸收劑中加入少量的鐵基催化劑。具有脫硫、脫氮一體化的發(fā)展?jié)摿Α?/p>
(7)脫硫。在鈣硫比為1.1~1.5時，是目前各種干法、半干法煙氣脫硫工藝中高的，可與濕法工藝相媲美。
(8}工程投資、運行費用和脫硫成本較低。
(9)工藝流程簡單，系統(tǒng)設(shè)備少。約為濕法工藝的40%一50%，且轉(zhuǎn)動部件少，從而提高了系統(tǒng)的性，降低了維護和檢修費用。
(10)占地面積小。約為濕法工藝的30%一40%，且系統(tǒng)布置靈活，尤其適合現(xiàn)有機組的改造和場地緊缺的新建機組。
二、缺點和有待解決的問題：
(1)系統(tǒng)的壓力降較大(1500~2500Pa)。一般現(xiàn)有電廠引風(fēng)機的壓頭裕量難以克服如此大的壓降，需要增加新的脫硫風(fēng)機。高的壓力損失還使得運行費用有所增加；
(2)反應(yīng)塔的壓力降波動較大。由于反應(yīng)塔內(nèi)大量物料不斷湍動，反應(yīng)塔壓力降的較大波動，對鍋爐爐堂內(nèi)負壓的穩(wěn)定性有影響。如將脫硫增壓風(fēng)機設(shè)置在脫硫系統(tǒng)上游，可適當(dāng)減小影響。
(3)需要高品位的石灰作為吸收劑。由于發(fā)達石灰工業(yè)發(fā)達，易得到的商品石灰，因此，以石灰作為吸收劑不會有任意供應(yīng)上的問題。但我國石灰的供應(yīng)尚存在品位低、質(zhì)量不穩(wěn)定、供應(yīng)量不足、供應(yīng)源分布不均、價格過高等缺陷。
(4)脫硫副產(chǎn)品的綜合利用問題。本工藝的脫硫副產(chǎn)品含有量的亞硫酸鈣，因其化學(xué)性能不穩(wěn)定，在自然環(huán)境下會逐漸氧化為硫酸鈣，同時體積增大，影響原粉煤灰的綜合利用。如要保持原粉煤灰的綜合利用價值，則脫硫系統(tǒng)布置在鍋爐除塵器之后，且增設(shè)用于捕集脫硫副產(chǎn)品的脫硫除塵器。目前，對脫硫副產(chǎn)品的綜合利用已積累了不少經(jīng)驗，新的利用途徑也正在開發(fā)之中；
脫硝除塵器的正常作業(yè)情況和速率產(chǎn)生很大的影響，
1、壓力損失。
脫硫脫硝除塵器的除塵的壓力損失和阻力要小。
2、操作壓力。
在操作時要有很好的耐壓力。
3、過濾速度。
過濾速度要適當(dāng)，能夠保持工作的連續(xù)性。
4、處理風(fēng)量。
脫硫脫硝除塵器凈化的氣體量要大，凈化效果要好。
5、使用溫度。
除塵器的承受溫度要廣，不能因溫度的變化而影響除塵速率。
6、入口含塵濃度。
在入口處設(shè)置除塵設(shè)備，降低含塵的濃度。
7、出入口含塵濃度。
對于出入口的含塵濃度要努力降低，達到環(huán)保要求。
解決方法：
一、改變系統(tǒng)設(shè)計方式：將除塵和脫硫設(shè)計為分體式，即先采用干式除塵除掉煙氣中的固形物，而后經(jīng)引風(fēng)機進入脫硫器，這樣大大地改變了引風(fēng)機和脫硫器的工作環(huán)境，達到除塵、脫硫的雙重效果。
二、水沖法：在折流部位加裝補水沖灰管，每班定時放水沖灰，達到清灰的目的。但要求嚴格按規(guī)定沖灰，否則積灰一經(jīng)固化，會造成沖灰失效，影響除灰效果。另外水沖法水浪費較大。
三、開孔法：在折流部位加人孔，定期打開人孔清理。但人孔防腐和密封問題較難解決。