2005年9月投產(chǎn)的6萬(wàn)噸/年離子膜燒堿和2006年8月投產(chǎn)的10萬(wàn)噸/年離子膜燒堿，使巨化集團(tuán)用電需求增大，同比增長(zhǎng)19.22%。
巨化股份確定淘汰隔膜燒堿裝置等，并新增4項(xiàng)固定資產(chǎn)投資項(xiàng)目，加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整。
業(yè)內(nèi)人士介紹：有20多年歷史的隔膜燒堿、PVC裝置，都曾對(duì)巨化效益做出過(guò)重大貢獻(xiàn)。據(jù)悉，隔膜燒堿裝置淘汰后，PP模塊將充分發(fā)揮年產(chǎn)46萬(wàn)噸離子膜燒堿生產(chǎn)能力，保證氯資源平衡。
離子膜燒堿車間自2001年成立以來(lái)，歷經(jīng)四次擴(kuò)建，已發(fā)展為擁有4套離子膜生產(chǎn)裝置、三套蒸發(fā)裝置，年產(chǎn)46萬(wàn)噸的生產(chǎn)規(guī)模。堿產(chǎn)品由單一的濃度32%堿，細(xì)化為30%、32%、48%、50%等多元化產(chǎn)品；2017年全員勞動(dòng)生產(chǎn)率高達(dá)420萬(wàn)元/人。
8月16日，巨化氯堿事業(yè)部負(fù)責(zé)人介紹，除了裝置擴(kuò)能外，亮點(diǎn)還呈現(xiàn)在多方面：
針對(duì)井鹽與海鹽噸差價(jià)70元左右，通過(guò)多方調(diào)研和協(xié)調(diào)，在確保裝置安全穩(wěn)定運(yùn)行的基礎(chǔ)上，提出離子膜燒堿裝置使用井鹽的要求，進(jìn)一步降本增效。
使用井鹽年降本超1000萬(wàn)元，為了確保裝置正常運(yùn)行，在試用前，車間根據(jù)井鹽實(shí)際使用情況，提前做好從行車調(diào)運(yùn)、一次鹽水等各道工號(hào)裝置和設(shè)備自查和互查，確保設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)行，采取分步推進(jìn)使用的工藝方法，確保試用比例逐步提升。
技術(shù)攻關(guān)是的關(guān)鍵。井鹽每提升一個(gè)百分點(diǎn)，就會(huì)帶來(lái)一系列工藝難題。為了更穩(wěn)定地控制鹽水濃度，相關(guān)單位嚴(yán)格控制鹽層高度，采用少量多次方式上鹽。同時(shí)，密切關(guān)注鹽水指標(biāo)變化情況，加強(qiáng)分析，做好記錄與數(shù)據(jù)跟蹤，通過(guò)參數(shù)調(diào)整和工藝技改，確保井鹽試用成功。
環(huán)保工作邁上新臺(tái)階。裝置投產(chǎn)18年，經(jīng)過(guò)數(shù)次擴(kuò)建，部分環(huán)保裝置運(yùn)行時(shí)間較長(zhǎng)，出現(xiàn)老化、破損現(xiàn)象。2012年以來(lái)，不斷完善環(huán)保改造方案，以“削減離子膜A類廢水量”為目標(biāo)，查源頭，找原因，集思廣益，實(shí)現(xiàn)樹脂塔的廢水回收、大大降低污水費(fèi)用，不斷修補(bǔ)、改造污水溝、污水池，從根源上杜絕內(nèi)部酸、堿性污水外漏，同時(shí)完善及優(yōu)化排水溝檢測(cè)及調(diào)節(jié)系統(tǒng)，增加液位自控裝置，加強(qiáng)緊急環(huán)保事件的處理能力。
完成基本分，緊盯加分項(xiàng)。堅(jiān)持分析廢堿、廢酸集中回收，統(tǒng)一處理；為防止發(fā)生意外泄漏，外溢造成水溝超標(biāo)，大貯槽周圍都建立了封閉圍堰，保證意外情況下環(huán)保的可靠性；建立了完整的鹽水回收循環(huán)系統(tǒng)。
廠總工程師吳志剛介紹，2017年比2013年少送水112萬(wàn)噸，外排水指標(biāo)合格率逐年上升。今年上半年，更是大幅減少外排水量。通過(guò)智能化改造，耗電的電解環(huán)節(jié)成效顯著，每噸產(chǎn)品用電下降50千瓦時(shí)，上半年節(jié)電500萬(wàn)元。
蒸汽耗降本增效650萬(wàn)元數(shù)據(jù)的背后是一系列技改攻關(guān)。永不滿足的氯堿人又把新突破口放在了節(jié)水增效上。通過(guò)對(duì)回水利用裝置等進(jìn)行技改攻關(guān)，PP模塊工業(yè)水用量明顯下降，全年節(jié)水增效可超110萬(wàn)元。
我省半年工業(yè)經(jīng)濟(jì)數(shù)據(jù)中：十大傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)利潤(rùn)增長(zhǎng)24.4%，有何秘訣？離子膜燒堿作為氯堿化工基礎(chǔ)原料，巨化通過(guò)擴(kuò)大產(chǎn)能、形成規(guī)模效益；不斷技改、增本增效；智能化改造、節(jié)能減排等多措并舉，人均全員勞動(dòng)生產(chǎn)率高出平均值十多倍（全省要求2020年達(dá)27萬(wàn)元）。這再次充分說(shuō)明，PP模塊通過(guò)轉(zhuǎn)型升級(jí)，傳統(tǒng)制造業(yè)依然可以有大作為，只要我們圍繞提升核心競(jìng)爭(zhēng)力持續(xù)深耕。
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