【正文】為了保證正常生產，提高玻璃質量和總成品率，首先調整冷卻區產生白碴相應位置區域的風閥開度，期間我們使用紅外測溫儀測試D2區及F2區從南到北5個點位置的溫度，調整相應位置風閥開度來找平該區域之橫向溫差。橫切白碴問題一度得到了明顯改善，白碴長度減少至20cm以下。但很快玻璃縱炸出現并且采裝車間反饋裝架子玻璃有玻璃自爆現象。這一結果證明此線橫切白碴產生的主要原因是退火區存在問題。明確了產生的主要原因后，采取了以下措施：1.降低并穩定錫槽出口溫度，溫度由原來的600~610℃，下降至590~595℃。2.降低A區退火溫度(詞條“退火溫度”由行業大百科提供)并縮小其橫向溫差。A區溫度由原來的(525±10)℃，調整至(515±3)℃。3.升高B2區、C區整體溫度并縮小其橫向溫差，B2區由原來的(415±10)℃升至(425±5℃，C區由原來的(320±10)℃升至(330±5)℃。采取以上措施后，跟蹤觀察白碴長度由原來40~80cm，逐步減少至5~10cm。加強退火操作，對各區不能自動控制的風閥打入手動狀態，實時地跟蹤溫度。通過對比其它兩條線的玻璃退火質量及退火溫度，發現D1區至D2區紅外顯示溫度僅下降20℃，這必然增加了F區的急冷程度，因此調整D1、D2區進風量，提高該區的降溫速率，D2區玻璃板溫度由原來的245~250℃下降至230~235℃，從而使D區降溫梯度更合理。通過上述一系列調整，玻璃板橫斷面的白碴很快減少，直至完全消失，缺陷問題得以徹底解決。